5 palancas para reducir el consumo energético de una fábrica

Cinco palancas complementarias estructuran hoy la mayoría de los planes industriales. Sobriedad, eficiencia, recuperación de calor, mix energético y ecodiseño: cada una moviliza medios diferentes.

1. Sobriedad: acabar con los despilfarros

Reducir un consumo empieza por cuestionar la necesidad que lo genera, antes incluso de plantear una inversión técnica.

La sobriedad energética suele ser la palanca que genera más ahorro sin necesitar inversiones importantes. Se trata simplemente de prestar más atención en el día a día.

Una parte significativa de la energía consumida en una fábrica no corresponde a ninguna producción real. Un equipo dejado en espera el fin de semana, una calefacción programada con horarios que ya no se ajustan a la actividad o una línea encendida cuando está parada. Estas desviaciones permanecen invisibles mientras no exista un seguimiento detallado.

Una planta industrial que instala una red de subcontadores descubre a menudo que entre el 10 y el 15 % de su factura corresponde a este consumo residual, sin relación con la producción. La corrección no requiere ninguna inversión importante, solo un cambio de consigna.

2. La eficiencia energética: fabricar más con menos energía

A igual producción, la eficiencia energética busca consumir menos para obtener el mismo resultado.

Este enfoque se estructura en el tiempo mediante un sistema de gestión de la energía. Las ganancias obtenidas en equipos concretos, bombas, motores, ventilación, se verifican después gracias a un seguimiento preciso por uso. Un software de gestión energética permitirá verificar esas ganancias aplicando el método IPMVP.

Como se ha señalado antes, la inversión solo interviene una vez optimizados el uso y los ajustes. Una planta que sustituye entonces sus bombas de caudal fijo por modelos con variadores de frecuencia puede constatar una bajada de consumo del orden del 10 % en esa partida.

3. Recuperar el calor residual

Una parte importante de la energía consumida en una fábrica se pierde en forma de calor en lugar de ser aprovechada.

En un horno industrial, solo del 20 al 40 % de la energía del combustible sirve realmente al proceso. El resto se pierde en vahos, humos o aguas de refrigeración, un calor que sin embargo puede reinyectarse en el proceso o aprovecharse en otro punto de la planta.

Por ejemplo, una planta agroalimentaria que recupera el calor producido por sus grupos de frío para precalentar el agua de proceso ilustra este tipo de enfoque.

En cuanto a las instalaciones que producen aún más calor, como las incineradoras de residuos, existen soluciones para producir y revender electricidad generada a partir de ese calor residual.

4. Evolución del mix energético: reducir la parte de las energías fósiles

Reducir la parte de las energías fósiles en el consumo de una planta disminuye a la vez la factura y la exposición a su volatilidad.

El calor representa más del 40 % de la energía final consumida por la industria, y una amplia mayoría procede todavía de fuentes fósiles. Introducir una fuente renovable o de recuperación, aunque sea parcialmente, modifica de forma duradera ese equilibrio.

Una fábrica que invierte para pasar de una caldera de fuelóleo a una caldera de biomasa reduce su dependencia de las importaciones de energías fósiles y, por tanto, su exposición a la volatilidad de los precios del petróleo. Además, pasar del fuelóleo a la biomasa permite dividir por 10 las emisiones de CO2 de esa caldera.

5. La integración de la fábrica en su territorio

Limitar el impacto ambiental de un edificio desde su concepción es también una solución muy eficaz, pero exige inversiones importantes, una reflexión profunda y una coordinación con las empresas vecinas, los residentes y los poderes públicos.

A escala de un barrio o de una ciudad, algunas infraestructuras y recursos pueden compartirse, como la calefacción o la climatización.

Es posible ir más lejos concertándose con los vecinos. Lo que es un residuo para una empresa puede ser un recurso valioso para otra, como ocurre especialmente con el calor.

Los centros de datos, asimilados a edificios industriales, son conocidos por producir mucho calor. Asociándose con una red de calefacción urbana, un centro de datos puede reutilizar su calor para producir agua caliente sanitaria destinada a los habitantes de la ciudad.

Implantar un sistema de gestión de la energía (SGE) es lo primero que hay que hacer

Como se ha explicado antes, la sobriedad y la eficiencia energética son las palancas que exigen menos inversión y producen más resultados, y de forma rápida.

Requieren implantar un SGE, es decir, herramientas para medir con precisión los consumos energéticos y medios humanos para analizar esos datos y recomendar acciones correctoras.

Desde hace más de 10 años, Qualisteo acompaña a las empresas en la implantación de SGE, con un ahorro de energía del 12,4 % de media en 2025.

Fuentes:

• ADEME, palancas de descarbonización de la industria
• Ministerio francés de la Transición Ecológica
• Actu Environnement, dosier sobre el calor residual industrial
• IntechOpen, experiencias del programa Industrial Assessment Centers
• Energy Efficiency (Springer Nature), revisión sistemática 2005-2024
• Journal of Cleaner Production, factores de gestión de la inversión energética